獲得國際專利授權(quán)1項！全國首座樁撐體系裝配式車站在青島地鐵6號線拼裝完成

青島日報社／觀海新聞1月4日訊 日前，在青島地鐵6號線朝陽路站施工現(xiàn)場，隨著車站最后一塊中板精準(zhǔn)落位緊固完成，全國首座樁撐體系裝配式地鐵車站順利拼裝完成，這也是青島地鐵完成的第4座裝配式車站。

朝陽路站設(shè)計為地下兩層島式車站，預(yù)制裝配段位于車站中部，總長148米，共74環(huán)，裝配構(gòu)件總計410塊，最重的頂板構(gòu)件重達(dá)67噸，車站拼裝總重1．66萬噸。

在樁撐體系的基坑中進(jìn)行裝配式車站施工，這在全國尚屬首例。青島地鐵集團(tuán)西海岸建設(shè)分公司從車站拼裝工藝、拆換撐、工裝設(shè)備研發(fā)、拼裝精度控制等方面開展科研攻關(guān)，在國內(nèi)首次提出樁撐體系下“智能門吊＋分離式整體拼裝臺車”裝配建造技術(shù)，實現(xiàn)了臺車在裝配式車站的預(yù)制中柱、中縱梁以及基坑鋼支撐限制下的縱向行走和自動跨越，確保了狹小空間下預(yù)制構(gòu)件的旋轉(zhuǎn)、翻身、定位和安裝精度，并研制出適用于車站中板側(cè)墻接續(xù)支撐的預(yù)應(yīng)力頂伸裝置，共獲得發(fā)明專利授權(quán)2項，國際專利授權(quán)1項，實用新型專利授權(quán)16項，國家級QC成果一等獎1項。

項目成功攻克了樁撐體系拆換撐與大型預(yù)制構(gòu)件拼裝協(xié)同作業(yè)、拼裝臺車跨越樁撐體系內(nèi)撐、中板狹小空間旋轉(zhuǎn)翻身等系列重大施工難題。樁撐體系下裝配式車站技術(shù)的成功應(yīng)用將大幅提升預(yù)制裝配技術(shù)在地下車站施工領(lǐng)域的適用性，為今后多種地質(zhì)條件下裝配式車站技術(shù)的應(yīng)用提供寶貴經(jīng)驗。

裝配建造技術(shù)符合綠色低碳發(fā)展理念，代表著行業(yè)的未來發(fā)展趨勢，是建筑業(yè)在助力國家早日實現(xiàn)碳達(dá)峰、碳中和目標(biāo)的一項重要手段。通過工廠化批量預(yù)制提升實體質(zhì)量、減少結(jié)構(gòu)缺陷、提高生產(chǎn)效率、縮短工期、節(jié)約成本，有助于大幅推進(jìn)軌道交通工程領(lǐng)域在工業(yè)化、信息化和智能化方面的深度融合，具有廣闊前景和重要價值。

明挖地鐵車站預(yù)制裝配建造施工技術(shù)，通過智能龍門吊和分離式整體拼裝臺車的研發(fā)應(yīng)用，實現(xiàn)了高精度控制、高機(jī)械化施工、高效率施工，且工裝設(shè)備可以重復(fù)利用。與同等規(guī)?，F(xiàn)澆車站相比，可縮短工期4－6個月，縮短工期25％－30％；高峰期施工人員由160人減少至20人，減少施工人員85％；經(jīng)測算，單座車站可節(jié)約施工臨時木材（模板支架）用量約800立方米；構(gòu)件一次拼裝成型，減少混凝土鑿毛、混凝土廢料等現(xiàn)場建筑垃圾約50％；節(jié)約施工成本約500萬元，碳排放量減少約4158噸，減排20％，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。（青島日報／觀海新聞記者 周建亮 通訊員 姜金言）